双螺杆挤出机对不同使用要求的元件组合

　　在一种树脂中加入固体填料，进行填充改性，而又不需要排气，则一般要一 个加料口，这时可把螺杆、机筒的组合视为一段组合。但也有例外，如填料对机筒磨损 严重，也可考虑用两个加料口，*个加料口加入树脂，第二个加料口加入填料，即当 树脂熔融后再将填料加入，这样熔体可把固体填料润湿包覆，使之不直接与螺杆、机筒 接触，而减少后者的磨损。若加入的填料量很大，难以自一个加料口*加入，也可考 虑用第二个加料口，甚至采用侧加料口。

　　将两种黏度不同的树脂进行共混制作塑料合金。需要知道两种组分配比。 若低黏度的物料占百分数少，可用一个加料口，即采用一段；若两组分占的百分比接近相等，则可用两个加料口，在*加料口将高黏度的物料加入，在其接近熔融处设置第二加料口，将低黏度的物料以较高的速率加入。如果低黏度的物料占的比例很高，甚至可用三个加料口。这是考虑到，较高比例的低黏度的物料若与高黏度 物料一起自*加料口加入，则前者犹如润滑剂，会阻止剪切元件把能量输入给高 黏度物料，使之不能熔融。采用上述方法是制作共混物时常遵循的等黏度原则的具体应用。

　　如果是将可熔融的树脂和不可熔融的橡胶进行共混，选定几个加料口(或双螺杆挤出机分几段)要看具体情况。橡胶含量很少，可用两个或多个加料口。如果橡胶含量大，可用1～2个加料口。若橡胶含量少，橡胶分散很难，因为已熔树脂的黏度下降很快。 为了使橡胶分散，全部橡胶和部分树脂应在*加料口加入，其余的树脂则在下游加料口加入。

　　在段数确定后，即可进行每一段各种螺杆元件的选择和组合。由于各段在整个挤出 过程中起的作用不同，故各段的组合也应有所不同。现以具有两个加料口和一个排气口的三段组合为例来分析一下是如何进行组合的。

　　*段： 这一段的主要作用是将树脂熔融塑化。双螺杆挤出机一开始的部位对应*加料口，这里的螺纹元件的螺距大，槽深，螺槽容积应zui大 (大于以后各段螺纹元件)，以 容纳自计量加料器加入的低松密度的物料。紧接着的下一段螺杆应逐渐将松散的物料压实，故应采用螺槽容积逐渐变小的螺纹元件 (通过变距、变槽深、变螺棱宽度等办 法)，如果在这一段还需对物料进行混合，则可加一段齿形螺纹元件，其后再接一段等 距等深的正向螺纹元件，以建立压力。在正向螺纹元件之后可接一组捏合盘，目的在于 促进物料的熔融塑化 (物料在此应基本熔融塑化)，若接反向螺纹元件，目的在于熔 融、建立压力并形成密封，以利于在后面的第二加料口加料。

　　第二段： 其主要功能在于加入第二组分(如玻璃纤维和第二种树脂等)，并将其与 由*加料口加入的物料混合。这一段开始的螺纹元件对准第二加料口，应当具有较大 的螺槽容积，使螺槽中的物料处于半充满的无压状态，以利于物料的加入。其后可接输 送元件，再接齿形元件或反螺纹元件或捏合盘元件 (其错列角所形成的螺旋方向可为 正向或反向)，以利于由两个加料口加入物料的混合和在其后的排气口之前建立高压， 形成密封。

　　第三段： 其主要功能在于排气，进一步混合，zui后定压、定量、定温地将混合好的 物料由口模挤出。这一段的开始是对着排气口的螺纹元件，它的螺槽容积应当大，以利 于表面更新。排气口的下游，可接正向螺纹输送元件，但螺距应逐渐变小 (即使螺槽容积变小)，以使物料逐渐充满螺槽，建立压力。如果还需要进一步增强混合效果，可 组合一段齿形元件或捏合盘元件。在双螺杆挤出机的zui后区段，应是等距等深的正向输送螺纹元 件，以便zui后定量、定压、定温地将物料输送至口模。

　　以上是一般的双螺杆挤出机螺纹元件组合原则。双螺杆挤出机螺纹元件组合是一项非常复杂、多因素、 多条件的经验型技术工艺，要结合各种原料、工艺、温度、环境等条件进行探索。但 是，螺杆组合的科学合理会提高混合效果和产品质量、提高生产效率、降低能耗、延长设备使用寿命。所以，螺杆元件组合在共混改性工艺生产中的重要性应引起设备制造厂 商和应用者的高度重视，不断探索创新，为节能降耗、提高质量、扩大产量发挥重要的作用。